当前，我国制造业正向高端化、智能化、绿色化加速迈进，核心检测设备的国产化突破已成为制造强国战略进程中的关键环节。

面对高端三维自动光学检测（3D-AOI）系统长期依赖进口、核心技术壁垒高、成本高昂等“卡脖子”难题，深圳技术大学本科生团队在陈海龙老师的指导下，组建跨专业创新团队，历经多轮技术攻关，自主研发出一套具备完全自主知识产权的高速高精度3D-AOI设备，成功推动工业质检由“可视”向“可判”的跨越，为我国高端制造注入关键技术动能。

当前，项目正加快推进成果转化，产业合作落地进展顺利，展现出良好的工程适配性与市场前景。

对标国际一流，构建高性能国产检测平台

项目团队锚定“技术自主可控、架构高效协同、算法精准高效、系统集成度高”四项核心目标，着力推进设备全链条性能升级。系统采用“1光机+5相机”的多视角协同结构，将传统依赖多轮扫描的数据获取流程优化为一次成像完成，整体扫描效率提升达4倍，为复杂工业场景下的高精度检测提供了更加高效、稳定的技术支撑。

“1光机+5相机”的多视角协同架构

在重建算法环节，团队突破性引入基于光线模型的高精度几何标定方法，结合相位-三维映射算法，重建精度和重建速度的双重提升，全面增强了系统在复杂数据场景下的解析与运算能力。

在光学系统方面，团队对分光镜结构进行参数级优化，结合高分辨率重建技术，实现光效率提升1倍，三维重建分辨率达到9.7微米，进一步提升成像质量。

经多轮实测验证，系统单次扫描耗时仅255毫秒，重复性精度达0.2微米。核心性能指标跻身行业第一梯队，在检测装备领域实现了由“跟跑”向“并跑”的关键跨越。目前，该设备各项指标已通过深圳市计量质量检测研究院的检测认证，权威科技查新报告显示，本项目技术具有新颖性和创新性。

原始创新驱动，打造协同育人新样本

团队各成员围绕结构设计、图像处理、重建算法与系统集成等核心技术链路密切协作，在指导教师带领下实现了从实验室设计到可工程化落地的完整闭环，培养了一批具备工程素养与系统思维的青年创新力量。

在项目实施过程中，团队始终坚持“问题导向+场景驱动+协同攻关”的思路，通过多轮测试与迭代优化，在严苛参数要求与有限成本控制之间找到了最佳平衡，确保设备在满足性能指标的同时具备推广潜力。

正是这种在“真问题”中成长、在“真挑战”中淬炼的科研路径，使团队在技术突破的同时实现了育人成效，为高校科技创新与人才培养融合发展提供了实践范式。

从实验室走向产业链，打通科技成果转化“最后一公里”

在工程验证方面，该系统已在深圳市深微光电完成功能验证与可行性分析，并与北京博视像元科技有限公司达成战略合作意向，后续将围绕定制化场景实现深度适配，推动产品从样机测试走向小批量试制，为国产替代奠定坚实基础。

项目团队赴深微光电开展产研对接与技术交流

在知识产权布局方面，团队已累计申请/受理/授权专利6项，授权软件著作权5项，具备良好的扩展性和知识产权独立性。

展望未来，项目团队将继续推进3D-AOI设备与人工智能技术的深度融合，聚焦缺陷智能识别、质量趋势预测等功能模块研发，助力我国高端检测装备实现从“精度”到“智能”的跃升。

青春为笔，绘就“制造强国”新图景

“我们打造的不仅是一台检测设备，更是一双赋予中国制造自主感知与智能判断能力的‘智慧之眼’。”项目负责人表示，这是设备，也是面向未来产业升级的关键支撑力量。

团队成员以“青年担当”回应“国家所需”，以原始创新服务科技自立，走出了一条以学生为主体、以成果为导向、以落地为目标的科研创新之路。

责任编辑：kj005

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