在工业4.0浪潮席卷全球的今天，数字化转型已成为制造业企业提升核心竞争力、实现高质量发展的必由之路。然而，诸多碎片化、孤岛式的数字化建设往往收效甚微。行业痛点清晰显现，众多企业面临的核心挑战直指“系统性改变”——如何打通数据壁垒，实现全域互联互通，释放数据价值，已成为智能制造时代的关键挑战。

破茧·智造

“AI+数字工厂”终结数据孤岛

“AI+数字工厂”一站式平台级解决方案，正是汉鑫科技针对这一行业痛点，研发的创新升级方案。该解决方案集成了云计算、大数据、物联网等技术，以统一的技术架构为基础，旨在为企业提供从生产到管理、从数据收集到分析决策的全链条数字化服务。

其核心优势在于打造开放式平台，推动数字化运营组织建设，实现数据在线、实时共享与业务热启动，彻底打破信息孤岛。实现信息的无缝流转与高效利用，助力企业构建智慧、协同、高效的数字化工厂。

汉鑫科技积极导入AI技术提升产品功能，目前“AI+数字工厂”不仅能够自主学习和优化生产流程，以达成生产过程的精准控制与智能调度，显著提升生产效率和产品质量，还能通过预测分析提前识别潜在的生产瓶颈，为企业决策提供科学依据。

此外，该方案高度重视企业自身能力的沉淀，支持持续运营与敏捷响应，具备高度的弹性扩展能力，始终以客户运营为导向，直击“集成”痛点，通过构建统一的数据底座和业务流程整合平台，为制造企业打造高效、透明、智能的现代化运营体系，进而从根本上解决数据割裂难题。

赋能·转型

助超千家企业打造全链无缝协同的智慧工厂

汉鑫科技“AI+数字工厂”已成功应用于超千家企业的数字化转型实践，其显著的落地价值在多个案例中得到验证。

在烟台某知名机械制造企业（专注于高铁零部件、新能源汽车轻量化部件等）的项目中，该解决方案有效解决了其生产过程纸质化严重、效率低下以及设备效能与产量无法统计、异常不可控等痛点。通过部署方案，该企业实现了生产制造的快速智能排程与全面无纸化作业，使跟单工作量减少50%，收发料作业效率提升30%；在设备运维方面，实现了设备数据的统一自动采集，设备检修效率提升30%，点巡检流程工作量降低60%。

另一典型案例是某葡萄酒企业。该企业曾饱受数据孤岛困扰，各业务单元独立运行、数据标准不一导致分析困难；线上线下生产数据脱节造成采购精准率低；数据无法互联互通引发包装材料积压、库存周转率低下；生产进度监控缺失则导致交期达标率难以保障等难题。

汉鑫科技针对企业需求量身打造了解决方案。通过搭建大数据分析平台，成功整合各业务系统数据，实现数据标准统一与实时共享，构建数据中枢。同时，通过实施生产过程全流程监控与智能诊断系统，快速定位问题根源，显著提升了该企业生产效率和交期达标率；并应用人工智能算法模型对采购、库存、交期等关键环节进行深度数据分析与优化，有效推动了精准采购的实现和趋近“零库存”的管理目标。

构建互联互通、智能协同的“数字工厂”，凭借对制造业痛点的精准把握，汉鑫科技正持续赋能制造企业跨越转型需求，通过提供从顶层规划到落地实施的一站式服务，助力更多企业释放数据潜能，驱动业务持续增长。

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责任编辑：kj015

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