新质生产力，安踏定义

当体育用品行业的竞争从前端品牌厮杀延伸至后端供应链较量时，安踏集团早已在智能制造与物流革新的赛道上形成协同优势。从造粒车间的数字化产线到覆盖全国的智能仓储网络，这家从晋江起步的企业，正用 “生产端提质” 与 “流通端提效” 的双轮驱动，重构体育用品产业的核心竞争力。

智造筑基：多点突破的全品类数智转型

作为中国体育用品行业智能制造的领军者，安踏集团近年来在生产端持续发力，通过全品类、多基地的智能化升级，构建起“技术赋能生产、数据驱动效率”的新型制造体系。从鞋材车间的 5G 全连接网络到服装厂区的智能吊挂系统，安踏集团正以实打实的技术突破，以及不同品类的差异化创新，生长出独特的产业竞争力。

在鞋类生产领域，安踏集团的智能化布局已形成 “区域特色鲜明、技术联动高效” 的格局。鞋生产晋江区五里园区凭借“安踏鞋材5G数智化转型项目”，成为国内鞋材行业首家5G全连接工厂。配合5G+AGV智能小车，实现日均超1000次的物料搬运，园区生产效率提升17%，管理成本降低11%的成果，同时入选2023年福建省新一代信息技术与制造业融合发展标杆项目。同属晋江区的池店园区同样表现亮眼，其“晋江鞋业第二事业部5G智能工厂”不仅获评2024年福建省新一代信息技术与制造业融合发展项目，更通过行业首个“5G+九宫格辊筒移载AGV”等创新设备，实现单条生产线减少2名搬运工人、年节约成本14.4万元的显著成效，综合车间裁片配套率更是提升60%。

鞋生产商丘区通过数字化转型实现智能制造升级。该区打造的EVA造粒数字化自动产线作为行业首创的全流程智能化生产链，依托智能称重技术实现原料配比精准调控，结合自动化输送设备确保工序高效衔接，仅需单人即可通过可视化操作台完成全流程管控；而RB密炼数字化自动产线则以“一键启动替代人工称重、机械码垛取代人工分片”为核心优势，大幅降低人力成本并提升生产稳定性。两项数字化改造项目每年可节约用电约89.7万kwh，减少二氧化碳排放约525吨；在实现全流程100%自动化、人效提升43%、单线产能翻倍的同时，构建起"智能+"绿色制造新范式。

服装生产板块的智能化升级同样成果显著。服生产同安区首创柔性可重构全流程吊挂系统整合4类车间，动态布局实现产线/站位实时重组，裁片智能流转优化路径生产周期压缩23%-30%（15-30天→10-23天），产能提升18%-21%。从裁剪—挂片—生产—后整等通过PLC/MDS物联系统实现全链路生产流程效率提升30%+。深度集成MES无缝融合生产制造中枢覆盖九大模块（排单/调度/生产/质控等）生产效率提升24%。成衣专属ID+员工RFID卡实现数据100%全流程覆盖淘汰手工报账。数据采集效率提升38%。实时分析产线动态平衡及时预警站位瓶颈信息（预警准确率≥90%）动态优化生产节拍。无缝集成360°模板机/花样机（产前）自动整烫/包装/分拣装箱设备（后整）预留充足软硬件冗余接口，确保平滑适配未来技术升级。

服生产长汀区则聚焦细分领域创新，作为运动户外、梭织羽绒服技术创新研发基地及全品类智能制造生产基地，其配备国家专利空间设计的一体智能化充绒车间，自主研发自动拍绒机，可减少50%的粉尘排放并实现细绒100%回收循环再利用；

另一特色棋盘式吊挂系统，可实现不同工位任意组合拆分，16条智能吊挂线叠加智能变轨；智能立体仓则通过智慧订单调度系统实现全自动化作业，能根据订单紧急程度灵活调整生产优先级，为多品牌、全渠道的供货需求提供坚实支撑。

物流破局：从全国网络到智慧仓储的进阶之路

当多品牌矩阵覆盖超万级终端时，一套高效的物流网络成为连接生产与消费的关键纽带。

安踏集团设计的 “6+N” 物流网络，以晋江、苏州、廊坊、郑州、成都、佛山6个区域总仓为枢纽，联动 10多个云仓形成全国覆盖。这种布局让线上线下订单实现 “就近发货”，例如东北门店的补货从沈阳云仓出发，时效较传统模式缩短 2 天。而这一网络的服务能力还在不断提升，目前已实现国内 90% 以上的订单可在 48 小时内送达，充分满足了消费者对配送时效的需求。DTC模式的落地更具颠覆性 ——90%以上商品从总仓直送门店，跳过中间分销环节，不仅让FILA等品牌的新品上架速度提升 30%，更让终端库存周转效率提高 25%。

然而，DTC模式对安踏集团原有的物流体系提出了更为严苛的挑战，包括提升拆零作业量和强化订单交付时效性，这都要求安踏集团必须拥有更加柔性、灵活且高效的仓储系统。晋江中央仓首次仓储升级时，团队放弃了已获预算的零拣分拣机方案，转而选用料箱机器人，全面引入其创新的“货到人”智慧物流解决方案。在占地约4800平方米、高度达5米的宽敞仓储空间内，创新巧妙地布局了入库上架区、存储区和拣货作业区，充分满足了纸箱和料箱的混合入库、拣选及出库需求，灵活适配ToB和ToC两种不同业务形态的订单处理，轻松实现每天超15万件的出库。

而晋江中央仓再次升级时，所采用的市场上最先进和灵活的闪攀机器人解决方案，仅需一种机型，通过爬升臂与单边货架导轨接驳，每天完成出库超40万件。继晋江仓项目之后，安踏集团持续对苏州仓、廊坊仓和成都仓等进行自动化和智能化投入，以支持其单聚焦、多品牌、全球化的发展战略。

通过推进物流和供应链体系的智能化升级，安踏集团已实现了区域仓及云仓的全国布局。货品平均周转时间缩短了15天以上，单件物流成本也降低了超过20%。当每一个仓配节点都成为数据互联的智能单元，每一次配送效率的提升都转化为品牌与消费者的情感联结，安踏集团正以物流为笔，在产业变革的蓝图上，书写着从 “中国智造” 到 “全球流通” 的新叙事。

协同向新：人与系统的价值共振

无论是生产还是物流，安踏集团的革新始终带着 “以人为本” 的温度。在生产端，传统工人转型为设备监测员，劳动强度降低的同时收入稳定；在物流端，仓库管理员从 “推着叉车找货” 变为 “在工作台接收机器人配送的货物”，培训体系让他们快速掌握数据系统操作。

这种协同正在支撑更大的目标 ——2025年 6 月19日启动的安踏集团体育用品产业创新加速器，重点之一就是搜寻物流智造领域的颠覆性方案，例如精度更高、更加智能、更加灵活柔性的自动化设备，辅助工厂及仓储物流提效的智能技术，颠覆性的生产工艺等。当生产智造的 “地基” 与物流流通的 “血管” 形成合力，不仅能支撑自身的全球化扩张，更能为整个行业提供可复制的升级路径。

从生产车间到全国的智能仓网，安踏集团的每一步创新都指向同一个目标：让体育用品从生产到送达消费者手中的全链条，既高效又充满温度。这或许就是中国体育用品企业从 “规模领先” 到 “价值引领” 的关键一跃。

责任编辑：kj015

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