自2013年起，赛轮集团累计发布11份社会责任/ESG/可持续发展报告，其中2023年首次推出中英文版本，以透明化披露展现全球企业责任担当。作为联合国全球契约组织成员，赛轮将可持续发展融入核心战略，构建起“材料创新-节能降碳-循环利用”的全链条绿色体系，先后斩获Eco Vadis银牌（全球前15%）、MSCI ESG“BB”评级及CDP气候变化与水安全双B级认证，成为中国轮胎行业ESG表现的领军者。

双碳目标锚定未来：40%可持续材料与30%能耗削减路线图

赛轮集团制定清晰的可持续发展量化目标：到2030年，所有轮胎产品可持续材料含量提升至40%，2050年实现100%全可持续材料应用；同期单位产品能耗与碳排放较2022年分别下降30%。2022-2023年已取得阶段性突破：乘用胎（PCR）单位碳排放减少10.07%，商用车胎（TBR）减少9.87%，工程胎（OTR）降幅达16.43%；能源消耗方面，PCR、TBR、OTR分别降低9.88%、9.43%、14.14%，提前兑现“双碳”承诺。

这一目标体系依托科学碳目标倡议（SBTi）框架制定，涵盖从原材料采购到轮胎回收的全生命周期。赛轮通过加入全球可持续天然橡胶平台（GPSNR），建立可持续橡胶供应链追溯系统，确保2025年天然橡胶采购中可持续认证比例达70%，从源头把控绿色生产。

可持续轮胎技术突破：75%再生材料与欧盟A级性能的平衡艺术

赛轮推出的两款标杆产品重新定义行业标准：PCR乘用胎采用75%可持续材料配方，TBR商用车胎可持续材料含量达80%，两者滚动阻力系数分别为6.0和3.8，均达欧盟标签法规最高等级A级。技术创新体现在三方面：

材料循环革命：化合物使用废油再生橡胶与废弃材料合成填料，钢丝帘线采用100%再生钢材，聚酯帘布源自回收PET瓶片，单条轮胎可消耗约20个塑料瓶；

结构创新设计：以植物基人造丝替代传统聚酯帘布，PA56生物基材料替换尼龙帘布，使轮胎自重降低8%的同时强度提升12%；

全生命周期管理：通过植入RFID芯片，实现从原材料到废旧轮胎裂解的全程碳足迹追踪，废旧轮胎硫化橡胶粉再利用率达90%以上。

2024年德国科隆展上，该系列轮胎凭借“高性能+高环保”双重优势，获《AutoBild》“可持续创新奖”，成为首个同时通过TÜV莱茵循环经济认证与欧盟生态标签的中国轮胎产品。

绿色制造赋能可持续发展：智能工厂的碳减排密码  

在沈阳智能工厂，赛轮通过“橡链云”工业互联网平台实现能源可视化管理，将单位产品能耗数据实时对接MES系统，2023年较2022年节电1500万千瓦时，相当于减少9000吨二氧化碳排放。青岛5G+智能示范线更实现“数字孪生”生产——每条轮胎生产伴随4500条数据采集，通过AI算法优化硫化工艺，使能耗再降7.2%。

这种“智能制造+绿色制造”的融合模式，推动赛轮成为工信部“绿色工厂”示范企业。数据显示，其全球十大生产基地中，越南工厂通过太阳能发电系统满足12%的能源需求，柬埔寨工厂采用雨水回收系统实现生产用水循环利用率85%，构建起跨国界的绿色制造网络。

行业引领：可持续发展作为核心竞争力

从发布首份社会责任报告到建立全球可持续材料研发中心，赛轮集团以“做一条好轮胎”的使命，将环境责任转化为技术突破的动力。如今，75%可持续材料轮胎的量产，不仅使赛轮成为全球少数具备高比例再生材料应用能力的轮胎企业，更推动中国橡胶工业从“规模扩张”转向“质量升级”。正如Eco Vadis评价：“赛轮在供应链可持续管理与产品生命周期创新方面的实践，为全球轮胎行业提供了可复制的中国方案。”

面向2030，赛轮集团正将赛事轮胎研发中积累的轻量化技术、液体黄金轮胎的低滚阻工艺，全面应用于可持续产品线，以科技赋能绿色未来，践行“让中国橡胶产业站上世界新高度”的愿景。

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