新能源汽车产业的快速崛起，促进了轻量化铝合金铸造汽车零部件产业的发展。新能源汽车“电池、电机、电控”三电系统，尤其是汽车底盘结构件，广泛使用铝、镁合金轻量化压铸件和一体化压铸件。这标志着以一体化压铸为核心的“大压铸时代”已经来临。

一体压铸最大的特点就是减少零部件个数，加快生产效率。特斯拉白车身的连接点由700-800个减少到50个，零部件制造时间大大缩短从数小时下降到数十分钟，这对后期的CNC加工也提出了更高的效率与稳定性要求。

在专业的有色压铸盛会——上海国际压铸展上，一台直线电机双五轴头高速龙门吸引了众多专业观众的注意。据了解，这是普拉迪专为大型一体化压铸车身结构件研发制造的CNC设备。“普拉迪专门成立了针对一体压铸的专项组，已经与鸿图、瑞鹄、吉利等公司接触洽谈，针对一体压铸CNC加工中高速、稳定的需求，专门设计研发了PHZ这台设备。”

据研普拉迪研发人员介绍，PHZ最大的特点是采用双横梁、双五轴头搭载四轴转台结构，一次装夹可完成复杂曲面工件的多面加工。普拉迪PHZ的X、Y轴搭载直线电机，快移速度能达到100m/min，Z轴采用滚珠丝杆加氮气平衡缸结构以达到高速进给，Z轴最大进给速度可达60m/min，三轴最大加速度可达0.7g。

“根据方案设计与分析，我们的后底板CNC加工时间可以缩短到504秒，比传统设备加工效率提高了不止一倍。”

在加工稳定性方面，普拉迪PHZ的床身采用一体式“U”型结构， 左右床身顶面支承整个机床的Y轴和Z轴运动的全部部件，具有高刚性。三轴行程均采用光栅尺进行闭环控制，确保XYZ方向获得较高的定位精度。

“考虑到大型一体压铸结构件的自动化生产需求，普拉迪PHZ设备也便于组成自动化产线，实现集约化、智能化生产。”研发工程师谈到汽车行业中的自动化趋势中说到。

经过前期的产业布局和技术、工艺积累开发，2023年我国将迎来“一体化压铸”的集中量产年，压铸行业也将迈入新的发展历程。对于未来，普拉迪研发人员也表示，将进一步优化一体化压铸车身结构件的金属加工解决方案，也诚挚邀请各行业朋友莅临7月12-14日新国际博览中心上海国际压铸展N2--D31展位，聚焦行业应用，与大家一起见证大压铸时代的协同发展与创新，共同推进一体化压铸进程。

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