众所周知，印制电路板是“电子产品之母”，全球PCB产业初期，一直由欧美国家厂商主导，随着日本PCB产业发展壮大，形成了欧美日共同主导的局面。为了摆脱技术落后的窘境，1956年，我国开始PCB研制工作。60年代，批量生产单面板，小批量生产双面校并开始研制多层板。到了70年代，由于受当时历史条件的限制，印制板技术发展缓慢，使得整个生产技术落后于国外先进水平。

80年代，我国从国外引进了先进水平的单面、双面、多层印制板生产线，提高了国内整体印制板的生产技术水平。进入90年代，香港和台湾地区以及日本等外国印制板生产厂商纷纷来我国合资和独资设厂，使我国印制板产量和技术突飞猛进。2002年，我国便成为了第三大PCB产出国。

当前，中国凭借巨大的内需市场和较为低廉的生产成本，在大量外资和本土PCB企业双引擎的推动下，近年来PCB产业保持着20%左右的高速增长，远远高于全球PCB产业的增长速度。这使得中国已成为全球最大的PCB生产国。

从整体上看，本土的PCB企业虽然数量众多，但在全球化进程不断加快的今天，PCB材料应用需求变得日益多样化、产品日趋复杂化、市场环境不断变化，行业同质化严重。与外资企业相比，本土PCB企业规模和技术水平仍存在一定差距。基于成本的竞争，高毛利订单的工艺制程越来越复杂，对工厂的要求也越来越高，精细化、自动化、信息化、智能化成为未来行业竞争的核心。如何做整体规划、如何利用自动化、信息化达到数字化效果、如何贯穿打通数据、如何从产品生命周期角度来实现企业效益最大化等，成为众企业以及数字化转型服务商一直在探索的重要关口。

流程制造向智造转变 提升生产硬实力

为了解决这些难题，赛意信息结合在PCB行业实施 MOM和EAP项目的典型经验，总结出PCB企业智能制造“四化”模型（即工艺数字化、制造信息化、过程自动化、设备集成化），通过EAP自动化及MES制造信息化，提高工厂自动化率及工厂单位人均产值；工艺信息化、品质预防与参数预警分析的系统，可以有效帮助PCB企业提升产品良率；订单评审平台、批量卡的TOC调度系统则可以将产能（单位固定资产的产值）提高一个层次。

其中发挥关键作用的SMOM 产品从供应链端开始，涵盖物料流转、计划排程、制造执行、质量控制、仓储 管理等全方向制造业的运转流程。使工业互联网与生产制造之间的基础信息流整合，可以实现多工厂、多车间的信息互通。

“武器”的升级是提升战斗力的必然条件，思想的变革却是实施数字化转型的前提基础。对比流程智造变革，数字化思维变革往往都会经历一段“震痛期”。在没有成功先例的情况，数字化转型对多数本土PCB企业来说无异于一场事关未来前途的“赌博”。赛意信息深刻认识到，光有产品还不够，只有在企业内部获得至上而下的认同，才能将数字化思维注入到企业发展的血液当中。

因此在数字化工厂实施前，赛意信息通过充分市场调研，深入了解客户企业业务痛点，整理落地可行的方案，形象化勾画数字化工厂前景，在帮助客户企业形成框架性认识的基础上，聚焦核心业务诉求，逐一攻破。并同步培训业务骨干，全程跟踪设备运行效果，以确保最终的高标准交付水平。

管理体系“一手抓” 长期发展可持续

要缩小与外资企业的的差距，实现流程智造是一方面，更重要的一方面，是要强化企业的管理和运营水平，实现“人、机、物、法、环”各环节的环环相扣。赛意信息在服务多家PCB企业的过程中发现，企业发展到一定规模，新建厂房势在必行，原有单工厂的管理模式随之发展为集团化、多法人、多制造工厂的模式，供应链/财务管理愈来愈精细化，原有的信息系统已经不再符合企业发展的需要，赛意信息围绕 ERP系统，打通实施SRM 供应商关系管理系统、财务共享平台（财务业务系统）、订单评审平台系统、PCB全流程追溯系统，整合一套管理体系信息化的解决方案。

得益于这一解决方案，赛意信息通过实施制造流程信息化、管理体系信息化、过程自动化、状态可视化、流程持续优化，既保证了PCB企业单位人均产值和工厂生产产能。而且，在企业运营的过程中，更容易管控各环节情况，减少与供应商无端的纠纷，即便出现问题，也可以及时溯源。

数字化、信息化、智能化是一道没有标准答案的命题。赛意信息相关负责人表示，在 5G、智能产品等新兴应用领域的推动下，下游电子产品呈现轻、薄、短、小的发展趋势，对PCB产业提出高精密、高集成、轻薄化的更高要求；中国有着健康稳定的内需市场和显著的生产制造优势，吸引了大量外资企业将生产重心向中国大陆转移，PCB制造企业进行现有制造工厂的升级改造和建造全新的 PCB 智能工厂已形成了一股热潮。

面向未来，赛意信息将持续深耕PCB行业，为本土PCB企业的可持续发展添砖加瓦。着力打造生产运营数字化、工厂智能化的智慧工厂示范样板，加快实现本土PCB赶超国际企业的“数字蝶变”。

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