当89.6%的规上企业已开启数字化改造，从普及到深化的关键一跃才刚刚开始

近日，中国信通院发布《制造业数字化转型发展报告（2025年）》，一组数据勾勒出当前制造业的转型底色：全国“建档立卡”的规上工业企业中，开展数字化改造比例已达89.6%，数字化设备普及率达到57.7%。汽车、船舶和电子信息制造业更是跑出“加速度”，数字化改造企业比例整体走高。

但亮眼数据背后，另一组数字更值得深思：规上企业数字化等级仍以L1（初始级，10.4%）、L2（基础级，48.4%）为主，近30%达L3（集成级），仅10%左右达L4（成熟级），而真正实现智能化领航的L5级企业，仅占1%。

换句话说：九成企业已“上车”，但绝大多数仍在数字化长征的起步阶段。从重点环节改造迈向集成化、智能化升级，才是真正的“深水区”考验。

01 从“数字化”到“智能化”的鸿沟如何跨越？

报告指出，制造业数字化转型的核心，是信息技术与制造业全要素、全流程深度融合，实现制造全环节可追溯、可优化、可预测。当前，我国制造业数字化正从重点环节改造，迈入规模化普及的“深水区”，叠加智能化应用探索，将驱动形成兼具效率、创新、绿色与韧性的制造体系。而装备制造业作为第一梯队，数字化改造覆盖率超92%，L4级企业占比全国最高，技术密集、供应链敏捷的需求正在推动全链条协同。

但问题也随之浮现：大量企业虽然上了系统，却陷入“表面数字化”陷阱——系统一套一套上，数据导出又导入；线上一套账，线下一套账；数据无人关心，效率不升反降。 如何从“表面的数字化”走向“真正的数字化”，成为横亘在无数制造企业面前的鸿沟。

02 豪森智源：从制造业中走来，用20年实战经验定义“三阶智造”

针对企业从数字化向智能化跃升的痛点，豪森智源提出“三阶智造”理念，打造三大核心解决方案：

工厂智控中心（HSFIC）——让设备“开口说话”HSFIC通过IoT技术实现底层设备、自动化产线的双向链接，接收上层指令，调度控制现场设备，追溯生产过程。它内置了豪森20年自动化控制经验，可通过低码化、可视化工具快速配置设备交互流程，真正做到设备与人协同生产。无论是自动化物流设备调度，还是数字孪生实时映射，HSFIC让物理工厂在数字世界有了“双胞胎”。

制造运营管理平台（HSMOM）——让执行“有章可循”HSMOM通过计划、工艺、生产、仓储、物流、设备、质量七条主线，实现“人机料法环”的全面协同。从计划排程到工序级报工，从物料齐套到质量门控制，HSMOM将管理触角延伸到每一个工位，让生产执行从“黑箱”变为透明。

指标控制塔（HSDPM）——让决策“有据可依”HSDPM通过数据积累与整理，实时感知制造运营KPI变化，对指标进行预警、治理、观察，不断优化。它用数据驱动变革，帮助企业建立从战略到执行的闭环管理体系。

这三阶产品层层递进，既解决了设备层的“聋哑”问题，又打通了执行层的协同壁垒，更赋予了决策层的智能洞察能力，真正让企业从“数字化”迈向“智能化”。

AI深度集成：当工业大脑遇见DeepSeek大模型

豪森智源将HSMOM系统与DeepSeek千亿参数级工业大模型深度集成，一举攻克传统工业软件在实时数据分析、多模态理解与自适应优化等领域的技术瓶颈，让产线具备了自主学习和全局协同的“工业大脑”。

计划与供应链环节：AI通过分析历史订单与设备数据，实现需求精准预测与智能排程；实时感知订单、设备、物料异常，动态调整计划；智能匹配供应商产能，优化库存策略，实现库存成本降低20%以上，响应效率提升超40%。

设备与质量管控中：AI依托传感器数据构建设备健康模型，实现预测性维护，故障预警准确率达90%；通过计算机视觉与深度学习技术，实现表面缺陷实时检测，精度高达99%，检测效率提升70%以上，真正实现质量风险的前置预判与闭环管控。

数绿协同：供能侧数字化助力“双碳”目标

在“双碳”背景下，豪森智源通过HSMOM实时监测空压机、空调等高耗能设备运行，典型案例显示可节约能源成本15%-25%。同时，通过IoT传感器监测碳排放足迹，优化能源结构，助力企业实现绿色制造与可持续发展。能耗精细化管理、碳足迹实时追踪，让数字化成为绿色转型的助推器。

从数字化产线调度到数字化车间运营管理，豪森智源三大解决方案构建了完整的数字化转型基座。 从数字化到网络化，再到智能化，每一步跨越都需要技术、经验与行业洞察的深度融合。豪森智源，从制造业中走来，更懂制造业的痛与盼。在这个数字化转型的“深水区”，愿与更多企业一起，跨越从“应用”到“智能”的最后一公里，共同迈向L4、L5的领航者行列。

部分数据来源：中国信通院《制造业数字化转型发展报告（2025年）》

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责任编辑：kj015

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