在长江师范学院科创实验中心，机器人工程专业学生刘小山手持银色扳手，对发动机螺栓进行精准拧紧演示。随着“嘀”的提示音响起，显示屏跳出绿色标识：“扭矩200Nm，误差±1.5N，合格率100%”。这把名为“金鹰一号”的智能定扭扳手，正是他们团队这两年以来的创新研发成果。

车间痛点催生创新种子

2023年秋，刘小山在华晨鑫源总装车间实习时，目睹扳手维修导致产线停摆的困境。“进口设备占65%以上，单台售价超18万，维修周期长达两周。”工程师的感慨让他震惊。更触动他的是数据：一辆车需拧紧12000颗螺栓，国产工具因精度不足（±15N）、防错能力弱，导致装配缺陷率高达22%。

三百日夜攻克技术壁垒

在长江科创学院工作站支持下，刘小山组建跨学科团队展开攻关。通过扭矩/角度双重监控，实时捕捉浮高、滑牙等缺陷，误判率下降85%；自适应拧紧算法：学习不同螺栓特性，将参数调优时间从6小时压缩至12分钟。

研发过程充满艰辛。为测试电机耐热性，团队连续72小时驻守实验室；为优化算法，他们分析超5万组拧紧数据。项目导师黄江波教授感慨：“这群孩子啃馒头睡实验室是常态，但百次失败换来了±0.05mm的定位精度”

国产利器赢得市场认可

目前，团队已获2项发明专利，产品进入某汽车“十四五”智能制造升级项目。刘小山算了一笔账：若全面替代进口设备，单条产线年可节约1500万元。更让他自豪的是，团队在涪陵建立的产线已创造9个技术岗位，

中国工程院院士何继善在项目成果鉴定会上题词勉励：“创新无边界，青年当有为。”

这把从学生宿舍诞生的智能扳手，正以毫米级的精准，为中国智造拧紧高质量发展的“螺栓”。

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