当今全球能源危机与气候变化交织，工业节能已成为企业降本与国家能源战略转型的核心课题。我国工业空压机系统能耗占工业用电的10%左右，节能潜力巨大。这一潜力，在龙口中集来福士基地得到了具体体现。龙口中集来福士基地压缩空气主要用于场地打磨用气、喷砂、喷漆等作业。除了三座空压站外，场地还有大量的移动空压机，改造前空压系统产气单耗约0.18度/立方。北京涵智博雅能源科技有限公司副总经理兼CTO江明旒，这位拥有近二十年工业节能一线经验、主导近百个中大型能源项目的行业专家，正以“全局思维+技术深耕”的双轮驱动，带领团队将“设备孤岛”重塑为“智能有机体”。他主导研发的动力系统数字化运维管理平台及超高效定制设备在龙口中集来福士项目中的颠覆性应用，不仅让产气单耗降至0.1度/立方、年节电约800万度，更勾勒出工业节能从“单点优化”到“系统重构”的变革路径，而这背后，是他以技术突破破解行业痛点的深耕历程。

然而，这样一套高效系统的诞生，并非一蹴而就。传统空压系统的运维困局，在中集来福士项目中曾是行业共性难题：管网不连通导致设备闲置率高、运行效率衰减严重；空滤油滤差压超限却持续运行；排气温度逐步攀升却难以及时预警；而老旧能源平台仅能被动显示能耗数据——“看得见数据却找不出原因”。这一痛点，江明旒在调研近千个能源站房、主导几十个空压系统改造项目时早已洞悉：“传统平台就像‘单眼视物’，只能看到能耗数字，却看不到设备状态、系统链路与能耗的关联，这是‘数据孤岛’的根源。”作为平台研发的总设计师，江明旒带领团队打响了三场关键战役。

其中首要的攻坚任务，便是打破数据的壁垒。传统平台的核心局限是“数据碎片化”——设备参数、管网状态、能耗数据各自独立。江明旒基于近二十年项目经验提出：“空压系统是有机整体，压力、温度、压损、负载率的细微变化，可能都是能耗浪费的‘信号灯’。”他带领研发团队走访不同行业的工业企业，采集各项设备运行数据，最终突破数据接口不兼容、参数采集频率不同步等技术难题，构建起覆盖全系统的“数字孪生”。在中集来福士项目中，系统捕捉到空压机出口到空压站房出口存在接近0.1MPa压损后，江明旒亲自带队现场排查，结合平台数据定位到储气罐出口DN125管道弯头管径过细从而导致局部阻力损耗过大——这一在传统运维中常被忽略的细节，正是他强调“细节把控决定系统能效”的生动实践。

数据贯通之后，如何让系统真正“理解”并“诊断”问题，成为下一个挑战。 “600+条诊断规则，每一条都来自真实项目的‘血泪教训’。”江明旒坦言，将近二十年的运维经验转化为系统算法，是研发中最棘手的难题。早期团队曾试图通过理论推导构建规则，但在许多实际项目中的试点中发现，理论计算的“最优参数”与实际工况偏差显著——某台空压机按理论模型计算的能效与实际能效通常会有明显差异。对此，江明旒提出“实战反哺算法”策略：他亲自主导分析多种条件参数对空压能效的影响，室外温度和湿度、进口过滤器压差、冷却水温度、实际供气压力、空压机不同频率段、空压机内部压降及内部泄露损耗、电机服务系数等等这些因素都会影响空压机实际的运行能效，从而造成理论与实际的较大偏差。江明旒表示：理论是地图，现场是疆土。多跑站房，摸透不同站房的“脾气”，理解理论与实际的微妙差异，并结合不同项目特点进行定制化方案设计，才能让技术扎实落地。

基于精准的诊断，系统运维的模式也迎来了革新。传统“固定周期维保”的弊端，江明旒在研究过程中深有体会：某食品厂按2000小时固定周期更换空压空滤滤芯，实则因站房湿度低、环境干净，滤芯寿命可延长30%，过度维护年浪费成本超10万元。他带领团队攻关“工况差异化建模”：通过分析不同环境（温度、湿度、粉尘）下过滤器差压、排气温度与滤芯寿命的关联数据，开发出动态调节算法。面对“如何平衡维保及时性、维保成本和机组能效”的争议，江明旒坚持“数据说话”——在以往项目试点期间，他组织团队对2台空压机进行对比测试：1台按固定周期维保，1台按平台动态指令维保，最终数据显示动态维保模式下滤芯更换周期延长35天，年省耗材成本1.5万元，同时两台机组能效基本保持一致。

当数据、诊断与维保形成闭环，江明旒进一步将目光投向了整个系统的协同优化。“工业节能不是‘捡芝麻丢西瓜’，必须算清系统总账。”这是江明旒常对团队说的话。在中集来福士项目的能效优化中，他以“全局思维”破解了多个“节能与可靠”的矛盾难题。传统空压系统“定频机轮开”模式，常导致“大马拉小车”的能耗浪费。江明旒基于空压系统改造经验，针对船厂用气随工序波动剧烈，传统全天恒压供气能耗巨大等特点，提出“用气量-机组组合”动态匹配算法结合“压缩空气自适应调压供气策略”，让压力设定如潮汐般随不同时段、工序柔性调节，显著降低空压运行能耗。更基于实际用气品质需求，以定制化自适应型双机头变频冷干机+零气耗吸干机组合替代传统吸干机，并实现了循环水系统根据用气负荷变化按需供给，使得空压系统电耗全厂占比的降幅达到30%以上。

这一系列从微观到宏观的突破，最终汇聚成了可复制推广的行业标杆。中集来福士项目的蜕变，是江明旒技术哲学的生动注脚：“工业节能的本质，是用数字神经重构物理系统的能效逻辑。”在他的技术带领下，涵智博雅不仅成为国家高新技术企业、北京专精特新企业，也成为工业节能领域的标杆。当被问及研发历程，江明旒常说：“每个数据背后都是团队对‘细节’的较真，对‘全局’的敬畏。”从近千个能源站房的调研笔记，到600+条诊断规则的反复打磨；从项目投运前的模拟计算，到项目的现场攻坚，他以“一线经验+系统思维”的双重优势，将“设备轰鸣”转化为“数据交响”。如今，这套平台已在中国一重、上汽等近百个项目中落地，而江明旒仍在带领团队迭代升级——因为他知道，在“双碳”战略的征程上，工业节能的“智能神经”构建，永远有下一个细节值得深耕。

作为行业公认的“动力系统数字化转型领航者”，江明旒用技术突破证明：真正的工业节能，从来不是单点的“修修补补”，而是在全局思维指引下，将经验沉淀为规则、将数据转化为决策、将节能升华为责任的系统革命。他的实践，不仅为企业降本增效提供了可复制的范式，更为国家能源战略转型注入了“智能”动能。（撰稿人：杨启帆）

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