在天津润伟达自动化科技有限公司的智能制造车间里，巨大的机械臂精准地抓取零件，自动导引运输车（AGV）有序穿梭，工业机器人在生产线上高速运作，电子显示屏上实时更新设备状态和生产进度。这一切，都离不开“智控工厂”系列组态软件的强力支撑——这是杨建和他的团队花费十余年研发的智能工厂核心系统，正重塑着中国制造业的自动化新格局。

从控制台到车间，奏响智能协作新篇章

“以前，我们的生产车间里，到处是人工巡检、纸质记录，工人需要不断调整参数、监测设备状态，整个生产线的运行效率受到很大限制。”杨建指着车间的中央控制台，“但现在，所有的生产数据都汇总到这里，工程师只需要在‘智控工厂’的组态控制系统上进行远程操作，就能精准管理每一台设备。”

“智控工厂”系列组态软件由多个子系统组成，每个系统各司其职，同时彼此协同，形成完整的智能工厂管理体系：

核心组件系统联动，打造智能工厂新生态

杨建团队研发的“智控工厂”系列软件由六大核心组态软件系统组成，每个系统各司其职，同时又能相互协作，共同推动智能工厂的高效运作：

设备参数优化调试——让机器自己‘找准节奏’

控制器设备参数优化调试系统V1.0，负责给每台设备找到最佳运行状态。例如，某台塑料注塑机需要根据不同的原料调整温度、压力、转速，过去工人需要多次手动试验，如今系统能自动调整，确保设备始终处于最佳工作状态，不仅提升效率，还能减少能耗。

数据采集分析——实时‘听诊’，找出生产隐患

生产过程中，每个环节都会产生大量数据，如设备运行情况、产品合格率、能源消耗等。生产过程数据采集和分析系统V3.0，就像一名“数据分析师”，实时收集这些数据，自动生成报表，并对异常情况做出预警。例如，如果某条生产线的能耗突然上升，系统能立即提醒管理人员，排查潜在问题。

生产调度管理——智能统筹车间资源

工厂生产的高效运转，离不开精准的计划调度。工业生产流程管理ERP系统V4.0，可以像“总调度员”一样，实时协调订单、原材料供应、设备安排、人员分工，确保资源合理分配。面对紧急订单，系统能自动调整排产计划，确保订单准时交付，避免生产资源的浪费。

生产工艺集成控制——让生产线‘一体化协同’

一个现代化车间可能涉及几十种设备、数百道工艺流程。生产过程工艺集成控制系统V3.0，就像一名“智能指挥官”，将所有设备和工艺流程整合到一个系统里，确保各个环节无缝衔接。例如，在汽车制造中，从焊接、喷涂到装配，所有环节都必须严格执行预设工艺，系统会精准控制，减少人工干预，大幅提升自动化水平。

生产环境自适应优化——智能调整工艺参数

生产环境并不是一成不变的，比如夏季与冬季的湿度不同，会影响某些材料的特性。基于大数据的工业生产条件自适应控制系统V2.0，能够自动感知这些环境变化，并调整生产参数。例如，在食品加工厂，如果检测到原材料湿度变化，系统能自动调整搅拌时间，确保产品质量稳定。

远程监控与操作——管理工厂‘足不出户’

在传统工厂，车间管理人员需要频繁巡检设备，而设备图形化数据监控和远程控制系统V3.0，让管理人员可以在办公室甚至家中，实时监控工厂的运行状况。设备状态、生产进度、能耗情况，所有数据都以可视化的方式呈现。如果某台机器发生故障，系统会自动报警，管理人员可以远程诊断甚至调整运行参数，减少停机时间。

数据驱动精准决策，传统制造迈向智能升级

“过去，生产管理更多依靠人工经验，而‘智控工厂’组态软件让生产过程变得更加智能。” 杨建表示，“这不仅是简单的自动化，而是从设备优化、数据分析、生产调度到智能决策的一体化管理。”

杨建在系统后台演示道：“比如‘控制器设备参数优化调试系统’，它能自动分析设备的最佳运行参数，避免过去依赖工程师手动调整的低效模式。以前，一个设备的调试可能需要一周时间，现在只需几个小时，大幅提高了生产线的启动速度。”

当生产线启动后，“生产流程数据监测与分析系统”便开始发挥作用。它会实时收集传感器和设备控制器的数据，并通过AI分析生产效率、能耗情况以及设备磨损程度。如果发现某个环节存在瓶颈，系统会自动调整生产流程，使整个产线保持最佳运行状态。同时自动采集记录实时生产数据，在数据库中进行存档和智能分析，让管理层了解生产状况。

智能工厂对比传统模式，数据揭示变革之势

“智能工厂和传统工厂的差距，不只是‘有没有自动化设备’这么简单，而是生产方式的根本性变革。”杨建强调道。

在天津润伟达的一家合作工厂中，自引入“智控工厂”系列组态软件后，生产运营数据发生了显著变化。首先，整体生产效率大幅提升，工厂的设备利用率提高了30% 以上，原本需要人工调整的生产环节，如今依靠智能软件精准调控，大幅减少了停机时间。

在成本控制方面，智能化管理使得能源消耗和原材料浪费大幅减少，整体运营成本下降了15%-20%。生产过程中，原本依赖经验手动调整的工艺，如今通过系统实时优化，使得产品合格率提升了8%-10%，质量稳定性显著增强。

此外，远程监控和智能调度系统的应用，让管理效率提升了40%。过去，工厂管理人员需要在车间内频繁巡检设备，而现在，他们可以通过远程监控系统实时掌握设备状态，甚至远程调整生产参数，极大地降低了人工干预成本，同时提升了生产稳定性和响应速度。

“这些数据证明，智能工厂不只是‘少点人、多点机器’，而是用数据和算法优化整个生产过程。”杨建强调，“它能让工厂的每一台设备都在最佳状态下运作，使每一个生产环节都更加精准和高效。”

国产智控引领未来，赋能制造业新格局

过去，国内工业软件市场长期被国外品牌垄断，高昂的采购和维护成本使许多企业望而却步。而如今，杨建带领天津润伟达成功研发出拥有自主知识产权的“智控工厂”系列软件，不仅打破了国外垄断，还推动了中国制造业向智能化升级。

“十年前，国内的智能控制系统几乎完全依赖国外品牌，工厂的生产线、控制软件、数据采集系统，全部是进口设备，昂贵且难以定制化。”杨建回忆道，“但现在，我们的‘智控工厂’系列软件已经在多个行业的头部企业中推广，市场占有率稳步上升。”

如今，天津润伟达的智控系统已经广泛应用于化工、炼油、汽车制造、食品加工等多个领域，帮助企业提升智能制造能力。在国产软件领域，该公司已成为行业的引领者，并逐步走向国际市场。

谈及未来，杨建信心满满：“智能制造的未来，是数据驱动、自主优化、远程可控的。我们的目标是让我们的产品成为中国制造业迈向工业4.0的核心引擎。”

在这场工业智能化的浪潮中，杨建和他的‘智控工厂’系列软件，正用技术创新书写着中国制造的未来。

采编：张玲

撰稿：李思凡

责任编辑：kj005

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