9月17日一场颇有声势的媒体走进工厂活动在慕思华南生产基地举行，近百家媒体对慕思4.0智能工厂进行了深度探访，类似的活动在慕思已经举办多次，包括之前央视网栏目《超级工厂》走进慕思探究慕思产品高端品质背后的科技和品牌精神，前不久财经作家吴晓波和300位企业家也一起走进了位于华南的慕思健康睡眠产业基地，慕思在不懈余力的对外展示这座中国寝具行业领先的智慧工厂，毫无保留的向参访者展示一张床垫是如何在这座工厂制造完成，除了媒体包括业内同行等也蜂拥而至来看看这座代表寝具制造最高标准的行业灯塔工厂，过去大家都喜欢参观汽车制造、手机制造等高端制造工厂，为何最近开始流行参观一家寝具制造工厂？

制造业是立国之本、兴国之器、强国之基。《中国制造2025》提出，通过信息化手段，让传统的行业走向数据化、智能化、物联化，促进中国制造业转型升级、提升产业竞争力，从而迈入世界制造强国行列。2015年慕思与西门子、舒乐、ABB、IBM、礼恩派集团等世界一流企业合作，引入了全球先进的智能化设备和工业流程，按照智能制造的思路，打造出新一代智能制造生产线，目前在华南、华东打造两大健康睡眠产业基地，按照德国工业4.0的标准建设的智能化、数字化、柔性化的数字化工厂自从投入使用开始，就成为了行业内外的一个热点，慕思凭此也获得了2021年度数字化转型大奖，那么慕思的工厂看点到底是什么，对行业同行有哪些启示，其背后对国内行业甚至全球寝具行业会产生什么影响，这些问题都非常值得思考。

慕思作为国内寝具行业的领军品牌自2004年创立至今，已经为几百万全球用户提供了优质的产品及服务，其品牌创立之初就定位为中高端，在过去的18年里慕思在产品创新、营销创新等领域持续引领行业，无疑过去慕思是一家灵魂比身体跑得快的品牌，相当长一段时间其生产制造是支撑其品牌和保持发展的一块短板，但其在2021年投产的华南和华东生产基地补足了慕思过去的不足，对于支撑慕思未来成为寝具行业全球领导者将会起到举足轻重的作用。

最近有行业研报把睡眠产业作为接下来最值得关注的行业之一，未来10年总规模将破万亿，这个行业必将产生千亿级的品牌，睡眠产业的子品类床垫2019年为768亿的规模，2022年预测突破1036亿，2021年的统计CR4仅仅为22%，而美国2020市场CR4为45.4%，未来的国内市场毫无疑问要向头部品牌聚集，未来的行业大洗牌想要取得先机，首先必须在供应链和生产制造基础建设上做好准备，尤其是需要具备三大核心竞争力。

生产效率领先

市场经济的本质是竞争经济，按照定位派的理论，竞争重心在历史上有过三次重大的转移，第一次也是最重要的一次转移是从清明上河图到福特模式，既从家庭作坊向大型工厂转移，生产效率得到了大幅提升，历史上生产效率的每一次提升包括现在的工业4.0数字化生产都推动了人类文明向前发展，20世纪的科学管理又名泰勒制进一步解放了生产力提升了生产效率，甚至让美国打赢了二战。

家居行业发展到现在在大多数品类上属于大市场小企业，整个行业超过了70000家规模企业，这里还包括了很多耕耘超过20年的企业，作为一个传统的劳动力密集型行业，这种现象无疑和整个行业的生产效率低下有相当的关系，如何通过现代技术为工厂生产赋能，实现智能化数字化和市场的个性化需求对接，无疑是整个家居制造业转型升级面临的最大问题，生产效率提升就会拉升竞争门槛，自然就会淘汰一部分落后的产能和落后的品牌，手机行业20年前单机规模门槛是十万台，早些年竞争门槛就已经提升到了千万台规模，达不到这个规模必会亏损。对于家具行业当中最接近于标品的床垫在智能化数字化大幅提升生产效率的背景下，在未来极有可能形成规模门槛，原来几十万就可以投一个床垫生产作坊的时代必将终结。

慕思从2015年开始抓住了数字化的“风口”，走了一条前人没有走过的路，生产线的设计、设备的定制、控制系统的开发等全部是在无人区探索，最终形成了整个行业难能可贵的工业知识和经验，慕思的成功无疑会给行业的其它品牌进行生产数字化全面改造以信心。家居行业其实是一个工业化程度较低的行业，无论国内还是国外目前传统的床垫生产方式是重手工、非流程化、SKU多、规模小。慕思利用智能制造，突破传统家居行业因依赖工匠、手工、非流程化而出现的产量少、价格高、成本高的问题。近三年来慕思床垫等主要产品产能提升了30％-60％，单品人工成本下降9％-59％。

目前国外大多数品牌保持了床垫行业更多依赖人工的生产方式，这种模式已经很长时间没有质的突破，笔者通过国外网站看到了全球领先的几个品牌的工厂生产现场，会发现它们的工厂和中国寝具的大部分工厂并没有太大差异，人工仍然占据很大的比例，现代化的机器设备并不多，现场也比较杂乱无序，从未来全球市场预判，中国的家具品牌一定会走出国门，参与全球竞争，就像很多行业国产品牌以中国市场为大后方，持续对供应链、生产制造等产业链升级，形成了中国制造的核心优势，在参与国际竞争中攻城掠地，手机和家电行业就是一个很好的范例，相信寝具行业也必然会走到这一步，目前慕思的工厂已经领先对手至少一代，相信在未来的竞争中一定会占得先机。全球市场排名靠前的品牌主要来自于美国，2020年美国第一品牌出货额16.46亿美元，按现在汇率大概人民币115亿，这个数字看起来并没有遥不可及，随着慕思智能工厂的加快布局，未来慕思的智能工厂也一定会走出国门，凭借着领先的智能制造和慕思本身在营销以及国际市场积累的经验，问鼎全球第一不无可能。

品质控制领先

战略大师迈克尔波特的竞争战略里第一条就是总成本领先战略，虽然生产效率的提升降低了慕思的成本，但慕思的战略绝对不是总成本领先，慕思的战略仍然是定位中高端人群为这部分消费者提供更优质的产品，而目前慕思拥有有效专利729项，成功开发出一系列具有高技术含量的创新型产品。慕思还建设测试技术服务中心，并于2015年获得CNAS认可证书，是行业较早成立具有自主质检能力的实验室，也是行内为数不多获得此项认证的企业。到现在东莞生产基地已配备各类先进生产检测及实验设备350台左右，彻底改变了大众对传统家具工厂原有的认知。

凭着多年的研发积淀，慕思的产品各方面指标尤其是舒适度方面赢得了客户的口碑，得益于慕思一直致力于健康睡眠的产品质量控制体系，基于人体工程学的健康睡眠标准也已取得相关资质。智能制造的本质仍然离不开产品品质这个本质，依托数字化，慕思工厂实现了“生产现场透明化管控”、“一体化智能计划管控”、“全生产过程质量追溯”、“供应链协同管理”，大幅提升了产品成功率， 2021年产品质量合格率超越预定的战略标准，达到了99.56％，对于一个刚投产的工厂，这个成绩令人瞩目。

品质的控制必须在严苛的标准下实现，各项标准的制定离不开慕思的CNAS国家实验室，CNAS实验室总共可测试项目约六百项，其中包括纤维含量检测、起毛起球测试、织物强力测试、床垫边部耐久性测试等。慕思实验室作为全国家具标准委员会、全国纺织标准委员会委员，参与了国家床垫软硬度分级、床垫贴合度评价方法等三十多项行业相关标准的制定。实验室也快速响应市场反馈，比如实验室收到市场反馈床垫边缘坐久了会塌下去，慕思实验室就制定了一个新的标准，即经过以200斤重量对床垫边缘进行1.5万次按压实验，最终慕思把这项床垫边缘耐久性做成了行业标准，目前寝具行业都需要使用这一标准进行实验。

因为把自己定义成全球睡眠资源的整合者，慕思在早年就开始全球化供应链布局，积极探索新材料在家居产品上的应用，引入3D棉、防螨布、太空树脂球、石墨烯乳胶、凝胶等全球领先的材质资源进行应用转化，推出多款引领市场的新产品，无疑基于全球视野打造的供应链让慕思为客户提供高品质的产品提供了强力保障。

金杯银杯不如客户口碑，慕思的产品口碑就是建立在基于研发、原材料、检测、生产等关键点搭建起来的完整质量控制体系之上，当下的市场阶段要想成功不可能是基于一个点一定是基于一个系统，对此行业应该要有清醒的认识。

柔性化生产领先

通过相关资料了解到慕思华南健康睡眠产业基地，目前已经拥有套床数字化工厂、床垫数字化工厂、自动化成品立库、自动化物流中心等，这些配置让慕思在劳动力密集型的软体家居制造业中率先完成了数字化转型，并且创新实现了柔性定制，让千人千面的定制模式成为了现实。在慕思的一条数字化生产线上每天会有几千张不同型号的床垫被生产出来，原先需要几百人的工作量如今不超过20人即可完成，慕思的定位是“私人定制 健康睡眠”，柔性化的生产能力为个性化的市场需求提供了现代工业生产方式的解决方案。原有的床垫生产方式是以标品的方式满足大众的需求，但实际上每个人的身体体征对床垫的需求总是有一些差异，如果以传统的生产方式满足个性化的需求，效率低成本高，而慕思的柔性化生产模式不仅很好的解决了这个矛盾并且在生产方式上是质的飞跃，这是一次非常有意义的变革，这种变革对整个行业都非常重要，这些经验如果输出到全行业，将会把我国家具行业的全球竞争力进一步拉升。

中国有1.5亿市场主体，实体制造业占大头，因此我国被称为世界工厂，工信部曾经发出警告，在全球制造业的四级梯队中，我国还处于第三梯队，一些高端制造我们还在被卡脖子，因此我们的制造业的升级一直伴随着危机感和紧迫感，中国的家具制造业最近十年取得了长足的进步，慕思两座超级工厂的正式投产标志着寝具制造模式我国已经站到了世界之巅，有理由相信受此鼓舞，更多的行业品牌接下来会不断寻求突破，不断给中国制造带来惊喜！中国制造加油！中国品牌加油！（陈煜）

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