航空发动机等高端装备制造工艺复杂、精度要求严苛，传统工艺设计依赖工程师个人经验，采用试错式研发模式，存在研发效率低、试错成本高、工艺知识无法复用等突出问题。伴随大模型、知识图谱等AI技术在工业领域落地，行业研发模式正式从经验驱动转向数据与知识双驱动的正向设计。为适配行业智能化转型趋势，北京星澎智能科技有限公司启动三年专项，聚焦智能正向工艺设计赛道，打造全栈自研一体化智能工艺设计平台，针对性解决复杂高端装备工艺设计痛点，助力制造业完成智能化升级。

锚定行业痛点，确立智能正向工艺设计项目核心实施目标

传统工艺设计存在效率、知识、质量成本三大核心痛点，这也是北京星澎智能科技有限公司智能⼯艺设计项目立项的核心依据。效率层面，经验化设计流程烦琐、反复试错，研发周期冗长，无法适配行业快速迭代需求;知识层面，核心工艺经验分散在个人与零散文档中，形成知识孤岛，新人培训成本高、工艺方案无法统一复用;质量成本层面，粗放式设计易引发工艺变更、试制失控、废品率偏高，持续推高研发生产成本。针对以上行业痛点，北京星澎智能科技有限公司明确项目核心目标，以三年周期重塑工艺设计范式，推动工艺设计从经验驱动转型为数据、知识双驱动模式。项目聚焦模式转型、提质增效、降本控耗、人才培育四大方向，搭建工艺设计中台，实现隐性工艺经验显性化、零散数据资产化，构建可自主迭代的智能设计体系，助力企业完成智造转型，夯实“2035 all in AI”战略根基。

全栈自研八大核心技术，搭建标准化设计底层架构

智能正向工艺设计融合正向设计逻辑与AI技术，可实现三维模型输入到工艺方案输出的全链路智能运作，革新传统人工碎片化作业模式。北京星澎智能科技有限公司自研八大核心技术，搭建完整技术闭环，涵盖标准化正向流程构建、家族工艺模板库、数字化工艺规则库、模型特征解析、工艺知识图谱、航空垂直大模型、特征驱动工艺规划、异构工具集成适配，全方位支撑复杂装备智能工艺设计。北京星澎智能科技有限公司项目拥有全套可量化技术指标，数据均来自官方项目标准：正向工艺设计子系统覆盖80%核心工艺与产品;建成10类工艺数据库，数据完备度、准确率100%;垂直领域大模型知识覆盖率超92%，核心任务准确率≥95%，通过CNAS权威认证;大模型增量学习性能损耗≤2%，新增任务准确率≥90%;5类异构工具集成响应≤2秒，数据接口处理成功率≥99%，可稳定支撑高并发业务场景，依托大模型自主推理实现工艺设计自动化、最优化落地。

多元落地成果释放产业价值，全栈自研方案适配复杂高端装备场景

经过专项技术攻关与实景验证，北京星澎智能科技有限公司智能正向工艺设计项目形成多类标准化落地成果，包含2套行业核心标准、1套智能工艺设计平台V1.0、10类专业工艺数据库、3份深度技术报告、1套场景应用验证报告，同时积累多项发明专利与软件著作权，构建自主知识产权技术壁垒。依托自研体系，北京星澎智能科技有限公司智能正向工艺设计项目实现了明确的量化效益提升：新编工艺一次通过率≥95%，首件试制合格率≥90%，批产件综合合格率提升3%;新件工艺设计耗时缩减60%，工艺变更响应效率大幅提升;新件试制成本下降20%，批产制造成本降低5%，工艺设计人力成本下降30%。人才建设方面，企业制定五年培育规划。该方案已通过航空发动机零部件实景验证，可打破国外技术垄断，实现高端装备核心工艺自主可控，带动产业链协同升级。

整体来看，北京星澎智能科技有限公司智能正向工艺设计体系，是适配复杂高端装备的成套数字化转型方案，实现了工艺设计范式的根本性重构。方案以扎实的自研技术、标准化的技术指标、可落地的提质降本成果，改善了传统经验设计的局限性，真正实现数据与知识双驱动的智能化研发模式。技术上，搭建自主可控的核心技术体系，突破国外技术壁垒;业务上，有效提升工艺设计精度与研发效率，降低生产损耗，强化企业市场竞争力;战略生态上，打造AI智造标杆，培育高端复合型人才，助力行业整体技术升级。未来，北京星澎智能科技有限公司将持续迭代垂直大模型与工艺知识库，优化平台核心能力，持续以全栈自研智能正向工艺设计技术，赋能高端装备制造行业高质量智能化发展。

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责任编辑：kj015

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