走进嘉立创韶关数字化生产基地，最直观的感受是“人少”——没有密集的作业人员穿梭于产线之间，取而代之的是数据驱动的工厂自运作。

革新背后，是嘉立创将多年生产经验转化为数据资产的深层逻辑。据韶关生产基地负责人邓福强介绍，嘉立创将资深技工的操作经验转化为结构化数据模块，并将其整合至自主研发的ERP系统，由此构建出数字化仿真培训体系。该体系使新员工通过三天系统训练即可掌握产线管理技能，实现单人同时管控1—2条产线的作业能力。

相较传统模式下需半年培训周期、仅能操作1—2台设备的生产配置，人员效率获得显著提升。与此同时，依托成熟的智能运维系统，技术人员可通过移动终端实时调试分布在全国的产线设备，突破了传统工厂对物理空间的高度依赖。

也正是基于这种技术沉淀，这座拥有超万平新厂房、50条新产线的生产基地，在投产一个月后周产能（SMT焊点）即突破一亿，跨越传统产线半年冷启动期，创造了智能制造的效率样本。

同时，在嘉立创韶关数字化生产基地，车间工人佩戴的数字公网对讲机，是其技术逻辑的微观切口。当产线出现异常时，设备监护系统会主动向对讲机发送报警信号，无需人工值守或远程派单。这种即时响应机制，源自全国五大生产基地、数千台设备的全面互联——从自动接单、智能排产到程序编写，整个生产链通过数据流自主衔接。

“无论订单量多大，都可以有序消化，既不耽误交付周期，也不影响品质。”邓福强解释道。

如果说互联互通构建了工厂的“神经网络”，那么设备的深度改造则赋予其“精准肌肉”。经过与设备厂商联合攻关的硬软整合系统，嘉立创如今可实现自动化的双面贴片双面插件。而在检测环节，定制开发的AI光学系统让检测周期从10余秒缩短到了小于7秒，既保证了质量，也不耽误交付周期。

中央经济工作会议提出的“新质生产力”，在此具象化为可感知的生产变革——通过将技术穿透到螺钉级的作业单元，传统制造业正突破物理法则的限制。在韶关基地，每个技术细节都在印证一个事实：智能制造的本质不是替代人力，而是重塑生产逻辑。当数据流替代经验流，当算法补位人力局限，工厂便不再是封闭的生产空间，而成为持续进化的有机体。这种转变，或许正是中国制造向新质生产力跃迁的关键密码。

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